曲剧慢垛简谱(曲剧简单慢垛过门曲谱)

　　CMN

　　我国DRI年产量从未超过60万吨曲剧慢垛简谱，不仅炼钢用DRI产量不足世界DRI总产量的1%，而且单独从煤基DRI产量统计可见，其最高时也不到世界煤基DRI总产量的7%。

　　DRI的极低产量严重影响了我国洁净钢、优质钢的生产和装备制造业的发展。

　　中国冶金报 中国钢铁新闻网

　　沈峰满 姜鑫 高强健 魏国 郑海燕

　　我国是世界钢铁生产第一大国，但我国洁净钢、优质钢的生产远落后于先进的工业化国家，洁净钢、优质钢的品种、数量和品质远不能满足国民经济发展和国防建设的需要，成为我国钢铁工业的“短板”。

　　直接还原铁产量与我国粗钢产量第一大国的地位极不相称。

　　我国DRI年产量从未超过60万吨，不仅炼钢用DRI产量不足世界DRI总产量的1%，而且单独从煤基DRI产量统计可见，其最高时也不到世界煤基DRI总产量的7%。DRI的极低产量严重影响了我国洁净钢、优质钢的生产和装备制造业的发展。

　　我国直接还原铁生产情况

　　我国从上世纪50年代开始，对直接还原铁技术进行了广泛的开发和研究。因受资源条件的限制，其开发研究主要集中在煤基直接还原铁工艺（回转窑、隧道窑、转底炉、多种固定床、移动床等）。但除了天津钢管、富蕴金山矿业的回转窑单机生产能力达到15万吨/年外，其余生产装置的单机能力均小于7.5万吨/年。

　　直接还原铁技术的开发研究投入的人力、物力、财力巨大，但成效甚微。虽然经受了众多挫折，但多年来发展直接还原铁的“热潮”持续强劲，钢铁生产形势的变化对我国直接还原铁技术开发的“热情”影响甚小。

　　具体发展情况可见图1、图2。

图1 近年来世界和中国DRI产量及中国占比情况

图2 近年来世界和中国煤基DRI产量及中国占比情况

　　图1、图2的数据只计算炼钢用DRI，不包括粉末冶金用的一次还原铁粉。目前，我国粉末冶金用铁粉的产能约36万吨，分为雾化铁粉和还原铁粉，约各占一半，还原铁粉的产能约为16万吨~17万吨。

　　我国的直接还原铁主要由回转窑和隧道窑生产。

　　2008年以前，回转窑的产量较多，直接还原铁总产量可达40万吨～60万吨。

　　但2007年世界铁矿石价格上涨以来，钢铁企业依靠进口球团矿生产出现亏损，矿山企业生产铁精矿的效益又大于DRI生产，造成我国所有回转窑直接还原铁厂停产，我国DRI产量迅速减少。

　　2008年以后，我国DRI的产量全部是隧道窑产品。

　　近年来，废钢价格持续下跌，使直接还原铁在价格上无法与废钢竞争。因此，我国2010年以来，直接还原铁产量接近为零。

　　就产品指标来说，我国铁精矿粉按品位TFe=66%（Fe3O4为91%）、SiO2=8%计算，即使金属化率达到100%，DRI产品的品位也只能达到TFe=89%。因此，我国DRI产品中约40%的质量达不到H90的BY/T-4700-2007规定的国家标准（TFe>90%，体密度>2.0kg/cm3）。

　　我国直接还原铁工艺分析

　　煤制气—竖炉工艺

　　我国天然气资源短缺，缺乏可以直接用于生产直接还原铁的高品位块矿和球团矿，使得我国至今没有直接还原竖炉工业化生产装置。

　　近年来，我国钢铁和化工工作者对煤制气、竖炉直接还原进行了大量调查和研究工作，取得了大量的数据，为我国采用煤制气—竖炉直接还原技术奠定了良好的基础。很多业内专家和企业管理者认为，煤制气—竖炉直接还原将成为我国DRI生产的主要途径。

　　上世纪70年代，我国自行设计、建设了处理钒钛磁铁矿球团的5立方米气基竖炉，试验顺利成功，仅因天然气资源问题被迫终止。

　　上世纪70年代后期，我国在韶关钢铁厂建成以水煤气为还原气的气基竖炉工业化试验生产线，进行了长达3年的试生产，后因缺乏高品位铁矿石、水煤气制气单机生产能力过小等原因未实现工业化生产。上世纪80年代，宝钢开展了BL法煤制气—竖炉生产直接还原铁的半工业化试验研究。试验是成功的，但因含铁原料及制气成本问题未能进行进一步开发。

　　自2005年开始，辽宁、吉林、内蒙古、安徽、山西等地多家企业筹划、规划、设计建设30万吨/年~100万吨/年的煤制气—竖炉直接还原铁生产线或处理钒钛磁铁矿项目。

　　尤其是2012年，山西中晋公司在左权筹备建设100万吨/年焦化厂，以及以焦炉煤气为还原气的年产30万吨直接还原铁的气基竖炉生产线。2015年，该工程的建设已接近完成，但因焦炭价格急剧下跌，丧失维持经济运行的条件而被迫停工。

　　可见，所有的煤制气—竖炉直接还原铁项目均由于资源（高品位含铁原料）、资金、制气系统造价、煤制气方法的选择、煤种的选择、竖炉工艺的选择、煤制气与竖炉的衔接、煤气的加热以及相关装备等问题屡屡受挫。该工艺的工业化应用，仍有待进一步深入研究和探讨。

　　PSH工艺

　　以高温高料层含碳球团直接还原为理论基础的“对行直底炉”工艺自从在加拿大McMaster大学开发以来，得到了欧美国家的高度重视。我

　　国东北大学与唐山奥特斯科技有限公司对该工艺进行过相应的技术攻关研究工作。目前，该工艺的技术优势均已在实验室得到验证，包括辐射传热量大、金属化率高、金属铁生产效率高等。其工业化应用的关键，在于机械构造和通过高温耐火材料提高其热效率方面。若高温高料层直接还原工艺能够顺利实施，则既可以生产低碳铁水，又可以处理某些特殊矿石和含铁粉尘，其产业化前景良好。

　　其他煤基工艺

　　回转窑。截至2014年底，我国曾建成煤基回转窑直接还原铁生产线6条（天津钢管2条，新疆富蕴1条，北京密云、山东莱芜、辽宁喀左各1条），年总产能约65万吨。

　　回转窑因其对原燃料的要求苛刻，单位产能投资高，运行费用高，操作难以实现自动化，运行的稳定性差，生产规模难以扩大（最大15万吨/年），难以成为我国DRI发展的主体工艺。

　　隧道窑。煤基隧道窑罐式法近年来在我国得到异常迅速的发展，建成隧道窑生产线数百条，总产能超过200万吨/年，分布于黑龙江等20多个省、市、区。但这些隧道窑直接还原铁生产线大多由于铁矿原料品位低，产品难以满足炼钢生产对直接还原铁的要求（TFe＞90.00%，金属率＞90.00%，S＜0.015%，P＜0.015%，SiO2＜3.00%）。随着废钢价格的不断下跌（不足1100元/吨），目前我国炼钢用直接还原铁的隧道窑生产线几乎全部停产。

　　转底炉。我国现已建成用于复合矿的综合利用（四川龙蟒、攀研院）、含铁粉尘利用（马钢、沙钢）、生产预还原炉料（山西翼城、莱钢、天津荣程）转底炉10余座。虽然转底炉法不是炼钢用DRI生产的有效方法，但转底炉法在冶金厂含铁尘泥处理方面是比较有效的，具有一定的应用空间。

　　我国直接还原铁发展前景展望

　　直接还原铁市场前景广阔。我国钢铁工业的发展受到铁矿资源、焦煤资源、废钢资源短缺，环境保护压力大的困扰。低能耗、环境友好的废钢+DRI—电炉炼钢的钢铁生产短流程，是我国钢铁工业的一大发展方向。直接还原铁是洁净钢、优质钢、特殊钢生产不可缺少的残留元素的稀释剂和原材料。据中国废钢铁应用协会统计和估算，目前我国直接还原铁的年需求量约为1000万吨～1500万吨。因此，高品质的直接还原铁在我国具有广阔的发展前景。

　　直接还原铁质量亟待提高。我国洁净钢、优质钢生产需要的是高品质的直接还原铁，但目前我国生产的直接还原铁因原料含铁量较低，产品质量难以满足电炉生产洁净钢、优质钢的要求，除天津钢管回转窑产品TFe＞94.0%外，多数产品TFe＜90.00%，且SiO2含量高，对电炉炉衬侵蚀严重。隧道窑生产规模较小，产品金属化率、含硫量不稳定，影响电炉生产的稳定性，因此，国内生产的直接还原铁不适用于电炉。我国发展直接还原铁必须坚持高品质路线，应使直接还原铁产品TFe>92.0%、S<0.0150%、P<0.0150%、SiO2<3.00%，残留元素量低。

　　建设示范性工业化生产线是当务之急。以动力煤为原料的制气技术和磁铁矿精选技术的成熟，使我国具备了发展气基竖炉生产直接还原铁的资源条件。煤制气—气基竖炉直接还原技术应该是我国发展直接还原铁生产的主导方向，但至今我国没有一个煤制气—气基竖炉工业化生产线。在有条件的地区，建设适当规模的示范性工业化生产线是推动我国直接还原铁发展的当务之急。

　　新型直接还原PSH工艺具有金属化率高、生产效率高、能源利用率高、DRI强度和密度高的“四高”特点，既能生产低碳铁水，也能处理某些特殊矿石和含铁废料，具有良好的应用前景，建设一条示范性工业化生产线是该工艺走向商业化的关键所在。

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